Der Engpass liegt im Prozess
Oft liegt er vor der Automatisierung: in der Auftragsfreigabe, der Wellenbildung oder der Schichtbesetzung. Das ist günstiger und schneller zu beheben als zusätzliche Technik.
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Beratung · BetriebsoptimierungBetriebsoptimierung automatisierter Lager
Für Betriebe, die unter dem bleiben, was die installierte Anlage leisten kann. Ich analysiere, wie das Lager tatsächlich läuft, finde die Engpässe und setze die Verbesserungen um, die zählen, mit KPIs, die zeigen, ob sie halten.
Ausgangslage
Die KPIs im Bericht stimmen selten mit der Spitzenlast überein
Eine Anlage, die vor Jahren abgenommen wurde, ist heute nicht mehr dieselbe. Auftragsprofile verschieben sich, Prozesse sammeln Umgehungen und die Software wird nicht mehr so genutzt, wie sie ausgelegt wurde. Die Kapazität ist meist noch da. Sie wird nur nicht erreicht.
Systeme, die aneinander vorbeiarbeiten
WMS, WCS und ERP erledigen jeweils ihre Aufgabe, an den Schnittstellen aber schlecht abgestimmt. Das Zusammenspiel neu zu ordnen bringt Fluss ohne neue Technik.
Kein verlässlicher Maßstab
Ohne KPIs, die abbilden, was die Anlage tatsächlich leistet, ist Verbesserung eine Meinungsfrage.
Ihr Nutzen
Engpässe kennen, gezielt handeln
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Engpässe verstanden
Verortet in Prozess, Systemzusammenspiel und Personaleinsatz, gereiht nach Kosten und Aufwand.
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Maßnahmen bewertet, bevor Sie entscheiden
Jede Maßnahme mit Wirkung und Aufwand, dazu eine ROI-Rechnung, wo Automatisierung im Raum steht.
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Erfolg, den Sie messen können
KPIs, die die echte Leistung abbilden und zeigen, ob eine Verbesserung nach Projektende hält.
Arbeitsergebnisse
Was Sie erhalten
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Prozessanalyse
Daten- und Prozessanalyse aus echten Betriebsdaten, bei Bedarf Prozess- und technische Simulation.
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Bewertete Maßnahmen
Verbesserungen in Auftragsfreigabe, Wellenbildung, Lagerung und Slotting sowie im Zusammenspiel von WMS, WCS und ERP, jeweils nach Wirkung und Aufwand bewertet.
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KPIs und Monitoring
KPIs, die die echte Leistung abbilden, KPI-Monitoring und Entscheidungsunterstützungssysteme.
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Umsetzung
Prozessdesign und Umsetzung bis zum Abschluss begleitet, mit Change Management, damit Verbesserungen bleiben.
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Personalplanung
Personalplanung und Personaleinsatzsteuerung passend zum Auftragsprofil.
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Interim-Leitung
Interim Management für einen Betrieb oder ein Automatisierungsprogramm, das einen Verantwortlichen braucht.
Vorgehen und Zusammenarbeit
Von der Analyse zur gemessenen Verbesserung
Kurz genug, um sich schnell zu rechnen, und so aufgebaut, dass die Verbesserung hält. Simulation und Spezialaufgaben lassen sich über mein Netzwerk abdecken.
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Beobachten und messen
Den Betrieb in der Spitze beobachtet, echte Daten ausgewertet, die Lücke zwischen berichteter und tatsächlicher Leistung beziffert.
Schritt 1 -
Engpass finden
Engpässe in Prozess, Systemzusammenspiel und Personaleinsatz verortet, nach Kosten und Aufwand gereiht.
Schritt 2 -
Gestalten und umsetzen
Änderungen ausgearbeitet, die ROI-Rechnung aufgestellt und die Maßnahmen unter meiner Steuerung umgesetzt.
Schritt 3 -
Messen und halten
Eigens definierte KPIs, damit die Verbesserung messbar ist und nach dem Projekt hält.
Schritt 4
Projektbeispiele
Analysiert, überarbeitet und gemessen
Die Kunden sind anonymisiert.
Mehr als zehn Verbesserungen ermittelt und umgesetzt
- Ausgangslage
- Ein laufendes automatisiertes Lager mit mehreren Bereichen. Prozess- und Lagereffizienz sowie das Zusammenspiel von WMS und ERP ließen Spielraum.
- Meine Verantwortung
- Betrieb analysiert, das Zusammenspiel zwischen dem WMS des Lieferanten und dem ERP des Kunden überarbeitet und die Umsetzung gesteuert.
- Ergebnis
- Mehr als zehn Maßnahmen für besseren Warenfluss und geringere Personalkosten, umgesetzt und über eigens definierte KPIs verfolgt.
Technik: Automatisches Hochregallager, Miniload, Ware-zur-Person-Kommissionierung mit Karussellsystemen, Hängesorter, WMS, WCS.
Zwei Distributionszentren für 800 Filialen, termin- und budgetgerecht abgenommen
- Ausgangslage
- Zwei große vollautomatische Distributionszentren an zwei US-Standorten, die zusammen 800 Filialen versorgen.
- Meine Verantwortung
- Inbetriebnahme und Ramp-up beider Anlagen geleitet und die residente Instandhaltung mit 70 FTE in IT, SPS und Mechatronik aufgebaut.
- Ergebnis
- Ramp-up auf volle Leistung und darüber hinaus. Endabnahme termin- und budgetgerecht, danach zwei Jahre profitabler After-Sales-Betrieb mit Ersatzteilen und Änderungsaufträgen.
Technik: Automatisches Hochregallager, automatischer Wareneingang mit Decant und Kippschalensorter, Miniload mit Zonenkommissionierung, Ware-zur-Person-Kommissionierung mit Karussellspeicher, automatisches Behälterstapeln, WCS.
Betriebsoptimierung
Ein Betrieb, der besser laufen könnte?
Ein kurzer Blick darauf, wo die Kapazität verloren geht, ist ein guter Anfang. Das erste Gespräch kostet nichts.
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